Elektrische installatie pilootproject in ATEX-omgeving
Maar ook bij het omarmen van nieuwe technologieën houdt de chemiereus vast aan één belangrijke constante: zeer hoge eisen op het vlak van kwaliteit en netheid. En die gelden even goed voor de aanwezige elektrische installaties.
Laat dat nu net een kolfje naar de hand van Team GIEC zijn! De klant vertrouwde ons het schrijven van het lastenboek, de engineering, bordenbouw en installatiewerken voor dit pilootproject toe. Onze partners Indinox en Centif sloten aan voor de piping en het softwareluik. Het resultaat van deze gebundelde krachten is terug te vinden over de hele installatie.
Nieuwe elektrische installatie in bestaand gebouw
Wie de productieruimte binnenkomt, ziet ze meteen: de nieuwe reactoren nemen een prominente plaats in over meerdere verdiepingen. Voor deze installatie verzorgde GIEC alle bekabeling en de kabelgeleiding van de reactoren, de ventielpanelen en instrumentatie, net als de installatie van de nodige junction boxes – en dat zijn er heel wat.
“Bijzonder in deze productieomgeving is het gebruik van glazen leidingen”, vertelt Wim, Sr. Project Manager. “Deze laten toe te voldoen aan de hoogste kwaliteitsnormen en zijn zeer goed te reinigen. Dat zorgt ervoor dat deze installatie ook gemakkelijk gebruikt kan worden voor het maken van een ander product. Voor ons betekende het vooral een grote voorzichtigheid aan de dag leggen. De glazen buizen zijn namelijk handgeblazen en erg duur om te vervangen.”
Site Supervisor Koen wijst op een andere bijzonderheid: “We plaatsten deze nieuwe installatie in een bestaand gebouw en behielden daarbij een deel van de oude installatie. Dit bracht 2 belangrijke uitdagingen met zich mee voor het trekken van de kabels. Allereerst moesten we elke impact op de oude installatie voorkomen. Daarnaast moesten we de kabeltrajecten voorbereiden zonder precies te weten waar de nieuwe reactoren en piping zouden komen.”
Gelukkig konden we hiervoor rekenen op de jarenlange ervaring en het inzicht van onze werfleider ter plaatse. Hij zorgde ervoor dat er tijdens de voorbereiding geen conflicten ontstonden met andere technieken en dat de installatie toegankelijk bleef voor de beheerder. Dit door bijvoorbeeld de kabels aan de achterkant van de reactoren te plaatsen. Zo blijft de voorkant vrij en makkelijk bereikbaar.
Wartels garanderen luchtdichtheid in clean rooms onder druk
“Ook voor de 2 nieuwe clean rooms van deze installatie speelde de voorbereiding een cruciale rol”, vertelt Koen. “Het meeste van ons werk kan je daar nu niet meer zien: alles zit weggewerkt achter panelen die je nu niet meer kan verwijderen. Wijzigingen doorvoeren is nu erg moeilijk of soms zelfs onmogelijk. Alles moest dus van de eerste keer correct aangesloten worden.”
“Deze clean rooms worden onder druk geplaatst”, gaat Koen verder. “Om de luchtdichtheid van de ruimte te garanderen, gebruikten we wartels in het plafond en de muren voor de bekabeling naar de instrumentatie. De luchtdruk wordt gemeten via een tube in het sas en de luchtdrukmeter naast de deur. Ook deze werden geïnstalleerd door ons team.”
Bekabeling en instrumentatie vacuümdrogers
Hetzelfde principe is terug te vinden in de 2 vernieuwde clean rooms van de drogerij. Hier wordt het product gedroogd tot een volwaardig eindproduct, zoals vb. poeder dat makkelijk te verschepen is. Enkele vacuümdrogers in de drogerij werden volledig vernieuwd en door #teamgiec voorzien van de nodige bekabeling en instrumentatie.
Nieuwe elektrische borden met PLC’s
De GIEC-elektromonteurs gingen ook aan de slag in het hart van de installatie. In 2 onderstations installeerden ze verschillende nieuwe kasten met o.a. PLC’s en frequentiedrives, samengebouwd door onze collega’s in het atelier. De krappe ruimtes maakten de plaatsing knap lastig, maar het eindresultaat is alleen maar knap!
HVAC-oplossing op het dak
Ook het dak toont ons vakmanschap. Voor de HVAC-oplossing van Alfa TI werkte ons team de bordenbouw en bekabeling uit. Dankzij deze installatie kunnen de clean rooms onder druk gezet worden en de lucht in de productieruimte ververst.
Kwaliteitschecklist farma
“Naast de eerder aangehaalde uitdagingen, werkten we in ATEX-zones (met ontploffingsgevaar) en moesten we dus rekening houden met specifieke veiligheidsvereisten. Daarnaast werkten we ook nog eens aan de hand van een strenge kwaliteitschecklist specifiek voor de farmaceutische industrie, waar de lat bijzonder hoog ligt. Om een kwalitatieve productie te garanderen, kalibreerden we ook alle instrumentatie fysiek ter plaatse om elke afwijking uit te sluiten. We blikken met een tevreden gevoel terug op de samenwerking dankzij het vertrouwen van de klant”, besluit Wim.
Heeft u vragen over dit project? Of wil u sparren over uw eigen ideeën?