Elektrische retrofit verzinklijn
Een Europese staalproducent in Nederland rekende op GIEC voor het vernieuwen van de aandrijving van zijn verzinklijn. De bestaande frequentiedrives waren verouderd en voldeden niet meer aan de huidige normen. Een retrofit drong zich op. Het ideale moment om tegelijk de machineveiligheid te verhogen.
Verouderde aandrijftechniek en nieuwe veiligheidsvereisten
Na meer dan 20 jaar trouwe dienst waren de frequentiedrives van de verzinklijn aan vervanging toe. De oorspronkelijke toestellen werden niet langer geproduceerd en onderdelen waren moeilijk te verkrijgen. Bij defecten dreigde daarom een langdurige stilstand. Ook op het vlak van veiligheid waren er optimalisaties mogelijk: tijdens inspecties van de zinkplaten moest de lijn volledig stilgelegd worden om fysiek contact mogelijk te maken. Een onverwachte herstart tijdens zo’n inspectie kon ernstige risico’s met zich meebrengen voor de medewerkers op de lijn.
Vervangen aandrijvingen, aanpassen PLC’s en integreren STO-functie
In totaal werden 57 frequentiedrives vervangen. Samen goed voor een vermogen van meer dan 4 MegaWatt. Om de nieuwe technologie te kunnen aansturen, werd ook het PLC-systeem aangepast. De overgang van klassieke bekabeling naar industriële Ethernet-technologie vroeg om een nieuw regelconcept, dat vooraf werd getest in een eigen testomgeving.
Daarnaast werd Safe Torque Off (STO) geïmplementeerd, een functie die voorkomt dat aandrijvingen onverwacht opnieuw opstarten. Dit verhoogt de veiligheid aanzienlijk bij onderhoud of visuele inspecties. Het veiligheidsniveau steeg hierdoor van PL (performance level) C naar PL D.
FAT-test in eigen atelier
Voorafgaand aan de installatie werden de nieuwe stuurkasten onderworpen aan een Factory Acceptance Test (FAT). Deze vond plaats in ons eigen atelier waar ook de bordenbouw gebeurde. Zo konden aanpassingen ter plekke uitgevoerd worden, in overleg met de aanwezige specialisten. Dit zorgde voor een efficiënte voorbereiding en beperkte de installatietijd op de site zelf.
Installatie onder uitdagende omstandigheden
De installatie vond plaats in een bestaande lijn, waarbij de nieuwe kasten in containers op 8 meter hoogte geplaatst moesten worden. Door de beperkte ruimte kon telkens slechts één kant van de kast vervangen worden. Dankzij een goed voorbereid team, met ervaring op de site, verliep de plaatsing volgens planning.
Verzinklijn klaar voor de toekomst
De lijn beschikt nu over moderne frequentieregelaars die beter aansluiten bij de huidige eisen rond beschikbaarheid, energie-efficiëntie en veiligheid. Ook de besturing is klaar voor verdere digitalisering dankzij het aangepaste PLC-systeem. Kortom: dankzij deze retrofit is de bestaande installatie opnieuw helemaal klaar voor de toekomst.
Heeft u vragen over dit project? Of wil u sparren over uw eigen ideeën?
